Introduksjon til faglig kunnskap om nikkel-belagte samleskinneprodukter

Nikkel-belagt samleskinne er en ledende komponent med komposittstruktur som dannes ved å avsette et jevnt lag av nikkelmetalllag på overflaten gjennom galvanisering eller kjemisk pletteringsprosess ved bruk av sterkt ledende kobbermateriale som basis. Som en-overflatebehandlet samleskinne med høy ytelse, forbedrer den nikkel-belagte samleskinnen overflatehardheten, slitestyrken, korrosjonsmotstanden og høy-temperaturoksidasjonsmotstanden betraktelig, samtidig som kobberets utmerkede ledningsevne opprettholdes. Sammenlignet med nakne kobbersamleskinner, kan nikkellaget av nikkel-belagte samleskinner effektivt isolere kobbermatrisen fra oksygen, fuktighet og korrosive medier i det ytre miljøet, og forhindre at kobberoverflaten danner en kobberoksid- eller kobbersulfidfilm med dårlig ledningsevne. Sammenlignet med tinn-belagte samleskinner, kan nikkel-belagte samleskinner fortsatt opprettholde stabil kontaktmotstand og loddeevne i miljøer med høye-temperaturer (over 150 grader), mens det tinnbelagte-laget vil mykne eller til og med smelte ved denne temperaturen. Nikkellaget har også gode diffusjonsbarriereegenskaper, som kan hindre kobberatomer i kobbermatrisen i å diffundere til koblingsgrensesnittet og unngå dannelse av sprø intermetalliske forbindelser i høye-temperaturapplikasjoner. I fler-komposittstrukturer eller installasjonsscenarier med høy-tetthet, gjør overflatehardheten til nikkel-belagte samleskinner (opptil 300–500HV) det mulig å tåle flere plugger og stramminger uten tydelige riper eller fordypninger, noe som er spesielt viktig for systemer som krever hyppig vedlikehold eller utskifting. Flat Bar Red Pure Copper Nickel Plating er en typisk form for nikkel-belagt samleskinne. Med sitt flate rektangulære-tverrsnitt og gjennomgående-hull- eller forsenkningsdesign, er den mye brukt i strømtilkoblinger og distribusjonsskinner for forskjellig kraftelektronisk utstyr.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Materialsystemet til nikkel-belagte samleskinner består av to deler: basismateriale og pletteringsmateriale. Samlingen mellom de to påvirker direkte den endelige ytelsen og langsiktige{2}}påliteligheten til produktet. Når det gjelder basismateriale, er det mest brukte kobber med høy-renhet. Typiske kvaliteter inkluderer T2 kobber (kobberinnhold større enn eller lik 99,9%) og C11000 elektrolytisk kobber. Rødt kobber har ekstremt høy elektrisk ledningsevne (ca. 101% IACS), god duktilitet (forlengelse Større enn eller lik 30%) og utmerkede prosesseringsegenskaper, noe som gjør det enkelt å utføre sekundær prosessering som stansing, bøying og skjæring. For applikasjoner som krever høyere mekanisk styrke, kan messing (som H62, som inneholder ca. 62 % kobber og ca. 38 % sink) brukes som matrise. Strekkfastheten til messing kan være 2-3 ganger kobbers, men ledningsevnen faller til ca. 28 % IACS. Derfor er den vanligvis egnet for jording eller hjelpetilkoblingssituasjoner som ikke krever høy ledningsevne, men som har høy mekanisk påkjenning.

 

For vekt-sensitive applikasjoner kan 6061 aluminiumslegering også brukes som underlag og deretter nikkelbelagt. Imidlertid er aluminiumsnikkelpletteringsprosessen vanskeligere og krever først sinknedsenking eller strømløs nikkelplettering som primer. Når det gjelder pletteringsmaterialer, er nikkelbelegg delt inn i strømløs nikkelbelegg og kjemisk nikkelbelegg i henhold til forskjellige prosesser. Det elektropletterte nikkellaget har høy renhet (nikkelinnhold større enn eller lik 99,5%), en sølvhvit metallisk glans, fine korn, og tykkelsen er vanligvis kontrollert innenfor området 2–10 μm. Hardheten til det elektropletterte nikkellaget er omtrent 200–300HV, som kan økes ytterligere til over 400HV etter passende varmebehandling. Det strømløse nikkelbelegglaget er en nikkel-fosforlegering (fosforinnhold 3 %–12 %), som har et halvt-lyst eller matt utseende og en høyere hardhet (opptil 500–600HV). Siden avsetningsprosessen ikke påvirkes av strømfordeling, er dekningsevnen til komplekse-formede arbeidsstykker (som f.eks. Flat Bar Red Pure Copper Nikkel Plating med dype hull eller spesielle-formede strukturer) bedre enn for elektroplettert nikkel.

 

Ulempen med strømløs nikkelbelegg er at dens ledningsevne er litt lavere enn elektrobelagt nikkel. Når det gjelder bindekraften mellom belegget og underlaget, må kvalifiserte nikkel-belagte samleskinner bestå en bøyetest: prøven bøyes gjentatte ganger 180 grader til den går i stykker. Belegget ved bruddet skal ikke flasse eller flasse av. Tykkelsen på belegget er ikke-destruktivt testet ved bruk av en røntgenfluorescenstykkelsesmåler (XRF), og tykkelsesavviket kreves vanligvis å være innenfor ±20 % av den nominelle verdien. For å møte korrosjonsnivåkravene til forskjellige bruksmiljøer, må nikkelbelegglaget bestå Neutral Salt Spray Test (NSS) for å verifisere at det generelle industrielle miljøet ikke krever rødrust i 48 timer, og det marine eller kjemiske miljøet krever ingen rødrust i 96-120 timer.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Produksjonen og produksjonen av nikkel-belagte samleskinner følger en raffinert og standardisert prosess, med lag-}for-lagskontroll fra substratbehandling til ferdig produkttesting for å sikre produktnøyaktighet og ytelsesstabilitet. I det tidlige produksjonsstadiet velges røde kobberråvarer med høy-renhet, og etter presisjonsvalsing og utjevningsbehandling oppnås et kobberstanggrunnmateriale med høy flathet og god seighet. Deretter, gjennom CNC-skjæring og presisjonsskjæring, blir nikkelbelagte kobberbussstang halvferdige-produkter som oppfyller størrelsesstandardene behandlet. Deretter utføres flere forbehandlingsprosesser som polering, avfetting, beising og aktivering for å fullstendig fjerne urenheter og oksidlag på overflaten av kobberstangen, og legger grunnlaget for galvaniseringsprosessen. Kjernegalvaniseringsprosessen vedtar en kontrollerbar presisjonsgalvaniseringsprosess for nøyaktig å kontrollere strømmen, temperaturen og galvaniseringsvarigheten for å sikre at nikkellaget er jevnt festet og har en jevn tykkelse. Etter at galvaniseringen er fullført, gjennomgår den passivering, tørking og sekundær etterbehandling. Til slutt består den alle kvalitetsinspeksjoner som dimensjonal inspeksjon, adhesjonstest, konduktiv ytelsestest og saltspraytest for å eliminere ukvalifiserte produkter og sikre at nøyaktigheten, ytelsen og utseendet til fabrikkproduktene oppfyller høye{12}}industristandarder.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Selve kobberskinnen har allerede utmerkede ledende egenskaper, så hva er den grunnleggende årsaken til fornikling på overflaten av kobberskinnen? Selv om kobber har en viss korrosjonsbestandighet i atmosfæriske miljøer, er det ikke helt stabilt. Den eksponerte kobberoverflaten vil reagere med oksygen i luften for å produsere kobberoksid (Cu₂O, rødbrun) og kobberoksid (CuO, svart). Denne oksidfilmen har liten effekt på ledende ytelse når den i utgangspunktet er tynn, men vil gradvis tykne over tid, spesielt i miljøer med høy temperatur, høy luftfuktighet eller tilstedeværelse av forurensninger. Det som er mer alvorlig er at i miljøer som inneholder svovel- (som gummifabrikker, papirfabrikker, termiske kraftverk eller urbane disområder), vil kobber reagere med sulfider og danne kobbersulfid (CuS) eller kobber(II)sulfid (Cu₂S). Disse sulfidene har ekstremt dårlig elektrisk ledningsevne og har en løs og porøs struktur, som vil føre til at kontaktmotstanden øker kraftig. Ifølge faktiske målinger, etter at en kobberstang er utsatt for et svovelholdig miljø i 6 måneder, kan overflatekontaktmotstanden øke til 5-10 ganger startverdien, noe som er nok til å føre til at koblingspunktene varmes opp eller til og med brenner ut. Nikkelbelegglaget danner en tett fysisk barriere på overflaten av kobbersubstratet. Standardelektrodepotensialet til nikkel (-0,25V) er høyere enn for kobber (+0.34V). I korrosive medier er nikkel mer motstandsdyktig mot korrosjon enn kobber, og en ekstremt tynn passiveringsfilm (hovedsakelig sammensatt av NiO og Ni(OH)₂) vil raskt dannes på nikkeloverflaten. Denne passiveringsfilmen er tett, stabil og har sterk selvhelbredende evne, og kan effektivt forhindre oksygen, fuktighet og sulfider i å diffundere inn i kobbermatrisen. Derfor opprettholder nikkelbelagte kobbersamleskinner stabil overflatetilstand og kontaktmotstand selv i langvarig utendørs eksponering eller industrielle forurensningsmiljøer.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Basert påNikkel-belagt bussstangnåværende nivå, installasjonsplass, miljøkorrosjonsnivå og monteringsmetodekrav gitt av kunden, kan vi fullføre hele prosessen med tilpassede tjenester fra underlagsvalg, stanse- og bøyedesign, bestemmelse av beleggprosess til inspeksjon av ferdig produkt.