PVC-dyppet isolert samleskinne nedsenkingsprosess: prosessanalyse, materialvalg og industriapplikasjonspunkter

PVC-dyppet isolert bussstang-dypping er en kjerneprosessteknologi som jevnt dekker overflaten av kobber (eller aluminium) stenger med flytende klebende isolasjonsmateriale gjennom en spesifikk prosess for å danne et isolasjonsbeskyttelseslag. Det er mye brukt innen kraftoverføring. Spesielt i strømbatteripakker og energilagringssystemer danner denne prosessen et isolasjonslag gjennom smeltet plastbelegg, som må oppfylle flere kjernekrav: når det gjelder isolasjonspålitelighet, er det nødvendig å sikre jevn beleggtykkelse (konvensjonell 0,5-2 mm), isolasjonsstyrke på 20-28kV/mm, og tåle DC 4380V trykkmotstandstest; Når det gjelder miljøtilpasning, er det nødvendig å ha utmerket saltspray-korrosjonsbestandighet (5% NaCl-løsning, ingen korrosjon i 192 timer ved 35 grader), og flammehemmende nivå bør oppfylle UL94-V0-standarden; Når det gjelder kostnadseffektivitet, sammenlignet med PI-filmbeleggingsteknologi, kan materialkostnadene reduseres med 30 %, noe som gjør den mer egnet for masseproduksjonsbehov. Imidlertid er det forskjeller i bruken av Isolated Custom Copper Bus Bar med PVC-dyppingsprosessen i forskjellige scenarier. Innen kraftbatterier, på grunn av sterk romlig følsomhet og høye varmeavledningskrav, kan fortykning av belegget føre til en termisk motstandsøkning på 20-31%, noe som begrenser applikasjonen; Energilagringssystemet krever høyere isolasjonsytelse enn lettvektskrav, og penetrasjonshastigheten til nedsenkingsstøpeprosessen er relativt høyere.

Kjernen i nedsenkingsstøpeprosessen er presis kontroll av hele prosessparameterne, hovedsakelig inkludert fire nøkkellenker: forbehandling, nedsenking, plastisering og etter-behandling. Forbehandling av den PVC-dyppede isolerte samlestangen krever fullføring av olje- og fettfjerning, overflateruing og forvarmingsaktivering for å sikre beleggets vedheft; Limnedsenking krever streng kontroll av viskositeten og nedsenkingsparametrene til limløsningen for å sikre jevnt belegg; Plastisering bruker en tre- varmekurve for å sikre tilstrekkelig kryssbinding av polymeren; Etter-behandlingen sikrer kvaliteten og sikkerheten til den isolerte fleksible kobberbussstangen for Power Battery Pack gjennom gradientkjøling, lasertrimming og lufttetthetstesting.

Kjernen i dyppeprosessen for Plastic Dipping Electric Copper Busbar Custom Made ligger i full prosesskontroll. Den nøyaktige kontrollen av parametere i hvert trinn bestemmer direkte kvaliteten og effektiviteten til belegget, som kan deles inn i fire nøkkeltrinn: forbehandling, dypping, mykgjøring og etter-behandling. Forbehandlingsprosessen er grunnlaget for å sikre beleggets vedheft, som hovedsakelig inkluderer tre kjerneoperasjoner: avfetting og oljefjerning ved hjelp av en alkalisk løsning med en pH på 10-12 for ultralydsrensing i 5-8 minutter, og sikrer at restoljeflekkene på overflaten av kobber- og aluminiumstengene er mindre enn 0,1 m/m; Overflateruing oppnås ved å sandblåse 120 mesh alumina-partikler for å kontrollere overflateruheten Ra mellom 1,6-3,2 μm, og derved forbedre adhesjonen til limlaget; I forvarmingsaktiveringstrinnet bør forvarmingstemperaturen til plastdipping kobber samleskinne holdes på 180-220 grader, mens den for aluminiumsskinne bør være 150-180 grader. Forvarmingstiden bør justeres i henhold til tykkelsen på arbeidsstykket (for eksempel 120 sekunder for en 2 mm tykk kobberskinne), og den totale temperaturforskjellen bør kontrolleres innen ± 5 grader.

Den stabile applikasjonen av Dipping Busbar for Connections dyppeprosess er avhengig av presis kontroll av viktige kontrollparametere og feilforebygging. Kjernekontrollelementene og tilsvarende krav er som følger: målviskositetsverdien for limet er 2000 ± 500cP. Hvis avviket er for stort, vil det føre til hengende eller ufullstendig dekning, og det må tas prøver og testes hver 2. time gjennom et roterende viskosimeter; Når det gjelder forvarmingstemperatur, er målverdiene for PVC-dyppet laminert fleksibelt kobber 200 grader og for aluminiumsstenger er 170 grader. Temperaturavvik kan føre til at adhesjons- og avskallingskrefter er mindre enn 4N/cm, noe som krever sanntidsovervåking ved hjelp av en infrarød termisk bildeenhet; Måltemperaturen for plastisering av konstant temperatur er 200 ± 5 grader. Ustabil temperatur kan føre til utilstrekkelig krysskobling, noe som kan forårsake isolasjonsfeil. Dette kan oppdages ved hjelp av DSC differensiell skanningskalorimetri; Avkjølingshastigheten bør være mindre enn eller lik 5 grader /s. Hvis det er for raskt, kan det lett forårsake mikrosprekkeforplantning, som kan kontrolleres ved å registrere avkjølingsdeformasjonen med et-høyhastighetskamera. Et typisk feiltilfelle viser at et bestemt energilagringsprosjekt hadde ujevn plastiseringstemperatur (temperaturen ved kanten av boksen var 15 grader lavere), noe som resulterte i blemmer og avskalling av belegget etter saltspraytesting. Deretter ble problemet løst ved å øke sirkulasjonsviften for varmluft for å optimalisere jevn temperatur.

Samlet sett er impregneringsprosessen til PVC-belagte samleskinner kjernen i bruken av strømbatteripakker, balansering av isolasjonspålitelighet, varmeavledningskompromiss og krav til lav vekt. Oppnåelsen av dette målet krever tre kjernebaner: For det første, foredling av arbeidstrinn, implementering av ± 5 % presisjonsstyring for nøkkelprosesser som forvarmingsaktivering, viskositetskontroll og gradientplastisering; Den andre er scenarietilpasning, optimalisering av prosessplanen for de differensierte behovene til lokal nedsenking av kraftbatterier og fullarealtykt belegg av energilagringssystemer; Den tredje er materialinnovasjon, som bryter gjennom ytelsesbegrensningene til tradisjonelle materialer gjennom metoder som å legge til nanofyllstoffer og utvikle lim med lav-temperatur. I fremtiden, med den gradvise populariseringen av høyspenningsplattformer for fast-batterier (800V+), vil dyppeprosessen til samleskinneisolasjon utvikle seg mot ultra-tynne belegg (<0.5mm) and functional composites (integration of insulation, thermal conductivity, and electromagnetic shielding), further adapting to the application needs of high-end power transmission scenarios.

Vårt team fokuserer på å produsere samleskinneserier og har et profesjonelt ingeniørteam. Hvis du for øyeblikket er iPVC-dyppet isolert bussstangvalg eller teknisk evalueringsstadium, vennligst oppgi prosjektbetingelser og nøkkelparametere for ingeniørbekreftelse.