Panoramaanalyse av litiumbatterihuset

Batteridekselet er en viktig strukturell komponent som brukes til å kapsle inn og beskytte de interne cellene til litium-ion-batterier, og danner den fysiske grensen og den mekaniske beskyttelsesbarrieren til battericellene. Som en kjernekomponent i batterisystemet som direkte bestemmer lufttetthet, sykluslevetid og eksplosjonssikker -sikkerhetsytelse, påvirker det tekniske designnivået til batterikassen direkte den stabile driften og sikkerhetsbeskyttelsesegenskapene til batterimodulen i ulike applikasjonsscenarier. I henhold til forskjellige emballasjeformer er batterikasser hovedsakelig delt inn i tre typer: firkantet, sylindrisk og myk pakke. Firkantede og sylindriske batterikasser er vanligvis laget av aluminium, stål og andre metallmaterialer, og produseres gjennom prosesser som stempling og lasersveising; myke-pakkebatterier bruker aluminium-plastfilm som emballasjemateriale, som er en fleksibel emballasjeløsning.

 

Lettvekt er en viktig retning for utviklingen av batteridekselteknologi, og aluminiumslegeringer og komposittmaterialer blir derfor i økende grad brukt i-batterikasser med høy ytelse. Fra et full livssyklusperspektiv kan batteriskall resirkuleres som fornybare ressurser etter at de har nådd levetiden. Blant dem er resirkuleringsverdien til aluminiumsskall som batterialuminiumshus og aluminiumsskall for prismatisk litiumionbatteri spesielt betydelig. Energiforbruket ved resirkulering av aluminium er mye lavere enn ved produksjon av primæraluminium. I det sylindriske batterisystemet er litiumcelle-aluminiumskallet den mest standardiserte skallformen og er mye brukt i masseproduksjon av spesifikasjoner som 18650, 21700 og 4680. I tillegg, som svar på emballasjebehovet til battericeller fra internasjonale merkevarer, spesialskallløsninger som aluminium batteri Aluminum shellskall for Panasonic-batterier for Panasonic-batterier. Aluminiumskall inntar også en viktig posisjon innen presisjonsproduksjon.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fremskritt innen materialvitenskap gir underliggende støtte for ytelsesgjennombrudd i batterideksler. Aluminiumslegering er den nåværende mainstream-teknologien for strømbatterihus. Blant dem er 3000-seriens aluminiumsplater mye brukt i produksjonen av strømbatterihus på grunn av deres omfattende fordeler som utmerket formbarhet, høy korrosjonsmotstand, god sveiseytelse og ledningsevne, lav tetthet og lav vekt. Tre ulike former for aluminiumsmaterialer, valsede aluminiumsplater, ekstruderte aluminiumsprofiler og støpt aluminium, har blitt brukt i stor skala i ulike batteriskallprosjekter. Som et tradisjonelt materiale kan høy-stål fortsatt oppfylle grunnleggende krav til styrke og stivhet og forbli konkurransedyktig i enkelte scenarier som er kostnadssensitive- og har lave vektkrav. Som en ny retning har komposittmaterialer en strekkstyrke som kan være mer enn tre ganger større enn aluminiumslegering under samme tykkelsesforhold, en flammehemmende ytelse som kan nå UL-94 V0-nivået, og en tetthet som er mer enn 30 % lavere enn for aluminiumslegering. Høytrykksprosessen for harpiksoverføring gjør det mulig å ha en raskere produksjonssyklus og god dimensjonsnøyaktighet. Som en ledende-representant for lette materialer, tiltrekker magnesiumlegeringens industrielle bruk industriens oppmerksomhet. Aluminium-plastfilmen som brukes i den myke emballasjeruten er vanligvis sammensatt av tre lag med ytre nylon, midtre aluminiumsfolie og indre polypropylenfilm, og er fremstilt ved tørre eller termiske prosesser. For kjemiske systemer med litiumjernfosfat har aluminiumskall for litiumjernfosfatceller blitt mye brukt i kommersielle kjøretøyer og energilagringsfelt på grunn av sin utmerkede korrosjonsbestandighet og kostnadskontrollerbarhet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Produksjonsprosessen er et nøkkelledd for å bestemme den endelige ytelseskonsistensen og påliteligheten til batterikassen. Når det gjelder formingsteknologi, bruker metallskallet hovedsakelig stemplings- og strekkprosessen. Aluminiumslegeringsskallet kan vanligvis strekkes og formes i ett trinn bortsett fra dekkplaten. Med den automatiske blanking- og presisjonsmatingsanordningen kan den effektivt redusere dysestopp og skraphastighet og forbedre produksjonsrytmen. Sveiseprosessen er det første trinnet for å sikre forsegling av batteriet, som direkte påvirker spenningsstyrken og sykluslevetiden til batteriet. Lasersveiseteknologi for forsegling av batteridekselet i firkantet aluminiumsskall har opplevd kontinuerlig utvikling fra lav hastighet til høy hastighet. I det tidlige stadiet var sveisehastigheten lavere enn 100 millimeter per sekund. Senere ble hastigheten økt til 100 til 200 millimeter per sekund gjennom laserhybridsveising og{10}}høyfrekvent strålesvingteknologi. For tiden har avansert teknologi utforsket høyhastighetssveiseløsninger på mer enn 300 millimeter per sekund, ved å bruke punktringpunktlasersveising og andre teknologier for å forbedre sveisestabiliteten og produktkompatibiliteten.

 

Imidlertid står lasersveising av aluminiumslegering fortsatt overfor tekniske problemer som porer, varme sprekker, eksplosjoner og sprut, som må overvinnes gjennom optimalisering av beskyttelsesgass, finkontroll av sveiseparametere og overflatebehandling før-sveising. Forseglings- og beskyttelsesprosessen er også avgjørende. I løpet av designstadiet er det nødvendig å systematisk beregne kompresjonsmengden til tetningsringen, strukturen til tetningssporet, monteringstoleransen og deformasjonen av endedekselet, og ta i bruk en kombinasjon av trykkbestandig kabinstruktur, intern innstøpingsarmering og O-ring radiell tetning for å motstå lekkasjesjokk og elektrolytt. For sylindriske batterier legger produksjonen av litiumcelle-aluminiumskall mer vekt på veggtykkelsesensartethet og rundhetsnøyaktighet for å sikre at det matchende gapet mellom kjernen og skallet er i det optimale området, noe som ikke bare sikrer tilstrekkelig infiltrasjon av elektrolytten, men også unngår risting av kjernen forårsaket av overdreven gap.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Bruksscenarioene for batteribokser har penetrert dypt fra nye batteripakker til energibiler til energilagringssystemer, forbrukerelektronikk og spesialutstyr og andre felt. Når det gjelder nye energikjøretøyer, må batterikasser oppfylle de kombinerte kravene til høy styrke, lett vekt og høy sikkerhet. Utformingen av kofferten må ta hensyn til flere funksjoner som kollisjonsbeskyttelse under karosseri, absorpsjon av lateral ekstruderingsenergi og termisk løpende retningsbestemt trykkavlastning. Innen energilagringssystemer bruker store sylindriske batterier vanligvis aluminiumsskallemballasjeløsninger. Basert på deres lette, gode varmeledningsevne og kostnadskontrollerbare-egenskaper, er de mye brukt i sylindriske celler for energilagring. Bransjens krav til presisjonsproduksjon, strukturell optimalisering og eksplosjonssikre prosesser for foringsrøret fortsetter å øke. Innen forbrukerelektronikk stiller produktene høye krav til tynnhet, følelse og integrering av batterideksler.

 

De bruker vanligvis en komposittstruktur av eksterne myke materialer og innvendig mikrofiberfôr. Når det gjelder spesialutstyr, som dypt-vannroboter og andre applikasjonsscenarier, må batterihuset tåle et vanntrykk på omtrent én MPa. Systematiske trykkmotstandsberegninger må utføres under prosjekteringen, inkludert veggtykkelsesdesign, armeringsarrangement, optimalisering av endedekselstruktur og materialstivhetskontroll. Uavhengig av bruksscenario, må utformingen av batterikassen balansere de kjemiske sikkerhetskravene til battericellene med de mekaniske miljøkravene til sluttproduktet. På det internasjonale markedet har japanske batteriprodusenter ekstremt strenge krav til foringsnøyaktighet og overflatekvalitet. Aluminiumsskall for panasonic-batterier Aluminiumsskall krever vanligvis flere polerings- og passiveringsbehandlinger for å oppfylle kvalitetsstandardene til høye-forbruker- og bilbatterier.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Alle produktene er produsert i streng overensstemmelse med industriens presisjonsproduksjon og sikkerhetsstandarder. De har fordelene med høy presisjon, høy styrke, god tetning, lett vekt og korrosjonsbestandighet. Den strukturelle størrelsen og beskyttelsesprosessen kan tilpasses i henhold til kundens prosesskrav, og gir stabile og pålitelige foringsstøtteløsninger for ulikeLi-ionceller i aluminiumprodusenter.