Bare kobber samleskinner Produksjonsprosessoppgradering, overflatebehandlingsteknologi oppnår gjennombrudd

I dagens æra med rask utvikling av digitalisering og intelligens, har elektroindustrien innledet enestående utviklingsmuligheter. De blomstrende feltene med ny energiproduksjon og smart nettkonstruksjon har stilt høyere krav til ytelsen og kvaliteten til nakne kobberskinner. Som "blodårene" i det elektriske koblingssystemet, påtar BusBar Electric seg nøkkeloppgavene med å overføre store strømmer og distribuere elektrisk energi. Overflatebehandlingsprosessen deres er direkte relatert til elektrisk ledningsevne, korrosjonsmotstand og utseendekvalitet, og har blitt det tekniske kjernefokuset i industrikonkurransen. Den siste tiden har det kommet gode nyheter i bransjen. Overflatetegningsprosessen og nikkelbeleggsteknologien til elektriske kobbersamleskinner har begge gjort banebrytende fremskritt, og injiserte sterkt momentum i utviklingen av høy-kvalitet i bransjen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Når det gjelder innovasjon av overflatetegningsprosesser, har det vitenskapelige forskningsteamet utført-dypende forskning på prinsippene for materialmekanikk og overflateteknikk og har lansert en serie teknisk forskning og utvikling for problemene med ujevn tekstur og lav effektivitet i tradisjonelle tegneprosesser. Gjennom gjentatt skjerming og optimalisering av trådtrekksdysematerialer, bruk av nye sementerte karbidmaterialer, kombinert med nano-overflatebehandlingsteknologi, forbedres overflatefinishen til dysen flere ganger, noe som effektivt reduserer friksjonen med Copper Solid Bus Bar-overflaten, og reduserer riper og deformasjoner under trådtrekkeprosessen.

 

Samtidig, ved hjelp av avanserte sensorer og automatiske kontrollsystemer, oppnås presis kontroll av tegnehastighet, trykk, vinkel og andre parametere, og feilområdet kontrolleres innenfor ±0,01 mm, noe som sikrer at overflaten til BusBar Copper danner et jevnt og delikat tegnemønster på mikron-nivå. Denne raffinerte behandlingen forbedrer ikke bare produktets utseende og tekstur betydelig, men øker også det ledende kontaktområdet til kobberskinneoverflaten med omtrent 15 % ved å fjerne overflateoksidlaget og urenheter, reduserer kontaktmotstanden og effektivt lindrer oppvarmingsfenomenet under høystrømsoverføring. I tillegg spiller linjene som dannes av trådtrekking også rollen som mekanisk lås, forbedrer adhesjonen til det påfølgende nikkelbelegglaget og legger et solid grunnlag for generell ytelsesforbedring.

 

Gjennombruddet innen nikkelbeleggteknologi er også bemerkelsesverdig. Med stadig strengere miljøvernforskrifter har industrien et presserende behov for grønn transformasjon av nikkelbeleggsprosesser. Den nye nikkelpletteringsprosessen utviklet denne gangen bruker innovativt en organisk aminsystem miljøvennlig pletteringsløsning. Denne pletteringsløsningen er ikke bare helt fri for skadelige stoffer som cyanid og tungmetaller, men har også en selvrensende funksjon. Gjennom en spesiell kombinasjon av tilsetningsstoffer kan den automatisk dekomponere organiske urenheter under galvaniseringsprosessen, og forlenge levetiden til pletteringsløsningen med mer enn 3 ganger. Når det gjelder utstyr, ble pulselektroplateringsteknologi og en tre-dimensjonal roterende galvaniseringsenhet introdusert. Den periodiske endringen av pulsstrømmen gjør avsetningen av nikkelioner på overflaten av Bus Bar Electric mer ryddig, de dannede beleggskrystallene er fine og kompakte, og porøsiteten reduseres til 1/3 av den tradisjonelle prosessen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Den tre-dimensjonale roterende galvaniseringsenheten bryter begrensningene til tradisjonell plan galvanisering. Ved å få den elektriske kobberskinnen til å bevege seg i flere dimensjoner i pletteringsløsningen, sikrer den at hvert hjørne av den komplekse -formede samleskinnen kan få et jevnt belegg, spesielt dekningseffekten til spor, hjørner og andre deler er betydelig forbedret. Etter testing kan den nakne kobberskinnen etter fornikling med den nye prosessen tåle mer enn 1000 timer i saltspraytesten uten korrosjon. I ekstreme temperaturmiljøer på -40 grader til 120 grader, er bindingskraften mellom pletteringslaget og kobberskinnen fortsatt stabil, noe som fullt ut oppfyller applikasjonskravene til tøffe scenarier som offshore vindkraft og polarteknikk.

 

De doble gjennombruddene i overflatetegningsprosessen og nikkelbeleggsteknologi er resultatet av den dype integrasjonen av industri, akademia og forskning. Mange universiteter, forskningsinstitutter og bedrifter dannet et felles forskningsteam, som tok flere år og tusenvis av eksperimentelle verifikasjoner og prosessoptimaliseringer for å oppnå spranget fra teoretisk innovasjon til industriell anvendelse. Med den gradvise promoteringen av disse nye teknologiene i industrien, forventes det at i løpet av de neste 3-5 årene vil den generelle kvaliteten og ytelsen til Power Bar BusBar bli oppgradert til et nytt nivå, og produksjonskostnadene forventes å bli redusert med 20% -30% samtidig som utviklingen av elektrisk utstyr fremmes mot miniatyrisering og høy effektivitet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ser vi fremover, med den akselererte utviklingen av byggingen av ny infrastruktur som 5G og store datasentre,blanke kobberskinner, som sentrale grunnleggende komponenter, vil fortsette å gi pålitelige garantier for sikker og stabil drift av den elektriske industrien gjennom teknologisk innovasjon, og spille en viktigere rolle i den globale energitransformasjonen og intelligente produksjonsbølgen.