Isolert kobber samleskinne

 

Som en innovativ leder innen teknologi for isolerende samleskinne, er selskapet vårt forpliktet til forskningsutvikling og produksjon av-isolerende samleskinner, integrering av laminert samleskinnestruktur med et flerlags isolasjonsprosesssystem, og på en genial måte å lage fire kjerneproduktmatriser:Pulverlakkerte samleskinner, PVC-dyppeisolerte samleskinner, PET-isolert samleskinne for EV-filmkondensatorer og laminerte samleskinner. Med materialteknisk innovasjon og prosessteknologiinnovasjon, betjener produktene våre fullt ut nye elektriske drivsystemer for kjøretøyer, integrert energilagringsutstyr, trekkutstyr for jernbanetransport og industrielle kraftelektronikkplattformer, og leverer kontinuerlig lettvektsløsninger med lav-induktans og høy-pålitelighet til globale kunder.

 

 

 

 

1. Laminert samleskinne

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Materiale- og prosessfordeler
Dirigent:høy-renhet oksygen-fritt kobber (C11000, kobberrenhet Større enn eller lik 99,99 %), ledningsevne Større enn eller lik 58 MS/m, kobberskinneoverflateruhet Mindre enn eller lik 0,8μm, reduserer tap av hudeffekt.
Isolasjonslag: tar i bruk dobbelt-lags- eller fler-lags komposittstruktur (innerlags polyimid-PI-film + ytre lag modifisert epoksyharpiks-PET-film), med et motstandsspenningsnivå på 3kV/mm, delvis utladning<5pC (IEC 60270 standard), ensuring signal stability in high-frequency scenarios.
Strukturell design: støtter fler-lagsstabling, mellomlags gap-nøyaktighet ±0,05 mm, parasittisk induktans redusert til<10nH/cm (1/5 of traditional busbar), adapting to SiC MOSFET high-frequency switching requirements.

 

Laminert samleskinne vs. enkeltlags-kobberskinne: dyptgående-sammenligning av varmeavledningsytelse

 

Type	Høy-frekvent tap (10 kHz)	Hudeffekt Påvirkning	Faktisk testtilfelle (300A strøm)
Laminert samleskinne	Redusert med 42 %	Flerlags-kobberfolie (mindre enn eller lik 0,3 mm) eliminerer hudeffekten	Energilagringsomformer: temperaturøkning 38 grader (omgivelsestemperatur 25 grader)
Enkelt-lags kobberskinne	Grunnverdi 100 %	Solid kobber samleskinne (større enn eller lik 2 mm) Tap konsentrert på overflaten	Samme arbeidsforhold: temperaturøkning 55 grader (omgivelsestemperatur 25 grader)
Prinsipp: Den tynne kobberfolien (0,1-0,5 mm) til den laminerte kobberskinnen gjør strømmen jevnt fordelt, og unngår overflateoveroppheting av enkeltlags kobberskinnen på grunn av hudeffekten (huddybde ≈8,5 mm@50Hz, kun 0,66 mm ved 10kHz).

 

1.2 Produksjonsprosess
Kobberplateskjæring (nøyaktighet ±0,1 mm) → Pre-belegg av isolasjonslag (vakuummiljø anti-boble) → Varmpressende kompositt (180 grader /5MPa trykkforming) → Tre-koordinatdeteksjon (dimensjonal feil<0.2mm) → Electrical performance test (withstand voltage, insulation resistance, temperature rise).

 

1.3 Applikasjonsscenarier og kundeverdi
 

Søknadsscenario	Optimal løsning	Kjernegrunner
High frequency and high power (>10kHz)	Laminert samleskinne	Lavt tap + temperaturutjevningsdesign for å unngå IGBT termisk feil
Stor strøm og lav frekvens (<50Hz)	Enkelt-lags kobbersamleskinne + fresespalte	Lave kostnader, tilstrekkelig enkelt-punkts varmespredning (som tradisjonell UPS)
Begrenset plass + vibrasjonsmiljø	Laminert samleskinne	Tre-dimensjonal varmespredning + anti-tretthet (som nye energikjøretøyer)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Pulverlakkert samleskinne

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1 Materiale- og prosessfordeler
Lederoptimalisering:T2Y2 kobberpulverspraying, kontaktmotstand Mindre enn eller lik 0,1mΩ, strømbærekapasiteten økte med 15 % sammenlignet med bart kobber (80 graders temperaturøkning).
Coating technology: electrostatic spraying epoxy powder (UL 94 V-0 certification), thickness 0.2-0.5mm controllable, adhesion up to level 1 (GB/T 9286 cross-cutting method), salt spray resistance >1000 timer (ASTM B117), egnet for kyst/kjemisk miljø.
Kostnadsfordel: Sammenlignet med dyppeprosessen økes materialutnyttelsesgraden med 30%, og den totale kostnaden reduseres med 18-25%.

 

Nøkkelprosesskjede (sammenlignet med tradisjonell sprøytestøping/maling)

 

Link	Fordeler med pulversprøyting	Målte data
For-forbehandling	Kjemisk etsing + sandblåsing (ruhet Ra 3,2-6,3μm)	Beleggvedheft > 5N/cm (ASTM D3359)
Pulvervalg	Epoksyharpiks (150-200 μm) eller polytetrafluoretylen (80-120 μm)	Temperaturbestandighet 220 grader (epoksyharpiks) vs sprøytestøping 180 grader
Herdekontroll	180 grader × 20 min (elektrostatisk sprøyting med fluidisert sjikt)	Ensartet tykkelse ±15μm (industristandard ±25μm)
Kjernegjennombrudd	Ingen løsemiddelfordampning (VOC<50mg/m³), no dripping on the edge (minimum fillet R0.3mm)	Krypeavstanden er 28 % kortere enn for den-malte samleskinnen (IEC 60664-1-sertifisering)

 

2.2 Produksjonsprosess
Kobberskinnelaserskjæring → CNC-stempling/bøying (Japan AMADA CNC-utstyr) → Overflatesandblåsing (Sa2,5-nivå renhet) → Elektrostatisk sprøyting (Robot kontrollerer automatisk filmtykkelse) → Høy-temperaturherding (200 grader /30 minutter) → Lufttetthetstest (IP67-standard).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3 Applikasjonsscenarier og kundeverdi

 

Søknadsscenario	Kjerneverdien til pulver-sprøytet samleskinne	Smertepunkter ved alternative løsninger
800V+nye energikjøretøyer	Ultra-tynn isolasjon (0,1-0,2 mm) + glatte kanter (anti-korona)	Et tykt injeksjonslag (Større enn eller lik 0,5 mm) tar opp plass
Industriell og kommersiell energilagring (2000V)	CTI 600 anti-kryping, støtter det tette arrangementet	Impregneringslaget er lett å absorbere fuktighet, noe som gir redusert isolasjon
Jernbanetransport (vibrasjon + oljeforurensning)	Slagfast-belegg + anti-oljepenetrering	Tradisjonell isolerende maling er lett å falle av
Fotovoltaisk omformer (utendørs)	UV-bestandig pulver (tilsatt TiO₂), 10-års gulningsindeks<5	Vanlig belegg bowdlerization på 3 år

 

3. PVC-dyppeisolerte samleskinner

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.1 Materiale- og prosessfordeler
Underlagsbehandling: Kjemisk passivering av kobberskinne (kromatprosess),ingen korrosjon i saltspraytest > 720h, som sikrer pålitelighet i tropisk/marint miljø.
Plastlagsytelse:
PVC-type: lav-løsning, flammehemmende klasse UL 94 V-2, egnet for lavspent strømfordeling (AC 1000V eller mindre).
Nylon 12-type: motstandsdyktig mot diesel/smøreoljekorrosjon, slagstyrke > 50kJ/m² (ISO 179-standard), motstandsdyktig mot -40 graders lavtemperaturpåvirkning.
 

3.2 Produksjonsprosess
Kobberskinnelaserskjæring → CNC-stempling/bøying (Japan AMADA CNC-utstyr) → kobbersamleskinnebeising og aktivering → forvarming til 220 grader (forbedrer bindestyrken til plastlaget) → impregnering med plastiseringsvæske (automatisk kontroll av tid/temperatur) → vannkjøling og forming → laserspenning testing av{{1} vekselstrøminnganger (grater) 3kV/60s uten sammenbrudd).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.3 Applikasjonsscenarier og kundeverdi
 

Direkte treffer smertepunktet ved anskaffelse: "Terminator" av isolasjonssvikt
Sammenlignet med de dødelige defektene til tradisjonelle løsninger (krympeslange/laminert isolasjon)

 

Scenario	Varmekrympeslange samleskinne problem	Dypp samleskinneløsning i plast	Datastøtte
Batteripakkevibrasjon (5-500Hz)	Sprekking av krympeslange (feil etter 30 000 sykluser)	Dypp plastlag (Shore hardhet 85A) rivestyrke 45MPa	100 000 sykluser uten sprekker
Kystsaltspraymiljø (500 timer)	Isolasjonslag blemmer, kobber samleskinne korrosjon	Dypp plastlag (tykkelse 0,8-1,2mm) saltspraytest 1000h uten rødrust	BYD Dolphin batteripakkeverifisering
Rask ladetemperaturøkning (120 graders topp)	Mykgjøring av isolasjonsmateriale (PVC varmedeformasjonstemperatur 70 grader)	Dypp plastmateriale (PBT+glassfiber) temperaturbestandighet -40 grader ~150 grader	Superladingshaugen fungerer kontinuerlig i 1000 timer uten unormalt

 

4. EV PET isolert samleskinne for EV filmkondensator

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1 Materiale- og prosessfordeler

Lederinnovasjon:ultra-tynn kobberstrimmel (0,8 mm tykkelse)+ lodde- eller motstandsloddeprosess, som oppnår et tverrsnitt på 100 mm² og en strøm på 300A, og 20 % lettere enn aluminiumsskinne.
Isolasjonsgjennombrudd:
Biaksialt orientert PET-film: CTI Større enn eller lik 600V (50 % økning sammenlignet med PI-film), koronabestandighetstid ＞ 800 timer (IEC 61934-standard).
Komposittstruktur: PET + glassfiberforsterket lag, rivestyrke ＞ 80N/mm (DIN 53363 standard), unngår risikoen for punktering av batteripakken.
Bilsertifisering: bestått AEC-Q200 pålitelighetstest, som støtter ISO 26262 funksjonelt sikkerhetsnivå ASIL-C.

 

4.2 Produksjonsprosess

Prøve eller liten batch-bestilling: laserskjæring → CNC-stempling/bøying → PET-filmpre-laminering → varmpressingsmasse (temperatur/trykk lukket-sløyfekontroll) → dyse-skjæreform → online AOI-deteksjon (defektgjenkjenningsnøyaktighet 0,02 mm²) → dynamiske strømbærende arbeidsforhold (simulerende kjøretøystest).

 

Store-volumbestillinger: kontinuerlig stempling av kobberstrimmel progressiv dyse → PET-film pre-laminering → varmpressingsmasse (temperatur/trykk lukket-sløyfekontroll) → dyse-skjæreform → online AOI-deteksjon (defektgjenkjenningsnøyaktighet 0,02 mm²) → dynamisk strømføringstest (simulerende kjøretøy).

 

4.3 Applikasjonsscenarier og kundeverdi
Batterimodultilkobling: spenningssampling samleskinneimpedans Mindre enn eller lik 0,5mΩ, temperaturforskjell < 2 grader (800A kontinuerlig strøm på), forbedrer BMS-nøyaktigheten.
Kunderesultater: Etter at en ny bilfabrikant tok i bruk den, økte energitettheten til batteripakken med 7 %, og besto den nasjonale standarden for termisk rømningsdiffusjon.

 

 

 

 

Dimensjon	Laminert samleskinne	Pulver spray isolasjon	Dypp-belagt isolasjon	PET-isolasjon for EV
Koste	Høy (presisjonslamineringsprosess)	Medium (batchautomatisering)	Middels (muggavskrivning)	Høy (materiale av bilkvalitet)
Miljømotstand	Utmerket (vakuumemballasje)	Bra (IP67 beskyttelse)	Utmerket (helt forseglet)	Utmerket (kjemisk korrosjonsbestandighet)
Gjeldende spenning	3kV (høyfrekvent isolasjon)	1kV (strømfrekvensscenario)	1,5 kV (middels spenning)	1,5 kV (DC-system)
Leveringshastighet	7-15 dager (tilpasning)	3-7 dager (standardprodukter)	5-10 dager (muggtilpasning)	10-20 dager (verifisering av bilkvalitet)

 

 

 

 

 

1. Maskinvarestyrke
Intelligent verksted: totalt areal på 8 000 kvadratmeter, utstyrt med helautomatisk samleskinneproduksjonslinje (progressiv kontinuerlig stansemaskin + laserskjæring + CNC-stansing/bøying), konstant temperatur og luftfuktighet støv-fritt område (i tråd med ISO 14644-1 klasse 8 standard).
Formsenter: 20 CNC-behandlingsutstyr (nøyaktighet ±0,005 mm), støtter 48-timers rask formåpning, med formdesign og produksjons- og prosesseringsevne.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Kvalitetsforpliktelse
Testutstyr:
- Høyspenningstester (AC 10kV/DC 15kV tåler spenning)
- Industriell CT (3D-avbildning av interne defekter)
- Programmerbart kammer for konstant temperatur og fuktighet (-70 grader ~300 graders grensetest)
Sertifiseringssystem:
- Bilindustri:IATF 16949, PPAP nivå 3
- Internasjonale standarder: UL 467, CE, RoHS

 

 

Populære tags: isolert kobber samleskinne, isolert kobber samleskinner, isolert elektrisk samleskinne, kobber samleskinne produsent, tilpasset isolert samleskinne, EV batteri samleskinne, energilagring samleskinne, PVC isolert kobber samleskinne