Vanlige problemer og løsninger i rustfri stempling

Rustfri stempling-teknologi er mye brukt i industriell produksjon på grunn av dens effektive og presise formingsfordeler. Imidlertid er det utsatt for ulike kvalitetsproblemer under produksjonsprosessen på grunn av flere faktorer som materialegenskaper, prosessparametere og muggstatus. Å mestre årsakene og mestringsstrategiene til disse vanlige problemene er nøkkelen til å sikre kvaliteten på metallstemplingsdeler og forbedre produksjonsstabiliteten. Det følgende vil gi en detaljert oversikt over typiske problemer, årsaker og kjerneløsninger i stemplingsprosesser i rustfritt stål.

Overflateriper er en vanlig overflatekvalitetsdefekt i rustfrie stemplingsdeler, og deres kjerneårsak ligger i den relative bevegelsen mellom arbeidsstykket og formoverflaten. Under påvirkning av stemplingstrykk oppstår direkte friksjon mellom emnet og den lokale overflaten av formen. Samtidig vil deformasjonsvarmen som genereres under den plastiske deformasjonsprosessen til emnet føre til at emnet og metallrester avsettes på overflaten av formen, noe som resulterer i riper og slitasje på overflaten av arbeidsstykket, noe som påvirker produktets utseende og dets påfølgende egnethet for bruk.

Arbeidsstykkebrudd er et betydelig kvalitetsproblem i Stamping 304 Stainless Steel-prosessen, spesielt ved stempling av austenittisk rustfritt stål. Austenittisk rustfritt stål har en høy kaldbearbeidingsherdingsindeks og gjennomgår fasetransformasjonsindusert martensittisk fase under plastisk deformasjon, som er sprø og utsatt for sprekker. Når deformasjonen øker, vil det induserte martensittinnholdet også øke synkront, og gjenværende spenning som genereres vil også øke, noe som ytterligere øker risikoen for sprekkdannelse under behandlingen. Fra perspektivet til metallplatekarakteristikker påvirker jevnheten av metallplatestrukturen og dyptrekkingsytelsen direkte sannsynligheten for brudd. Jo mer ensartet strukturen er og jo bedre ytelsen til dyptrekking av metallplaten er, jo mindre sannsynlig er det at det sprekker. I tillegg er ujevn spenning under stemplingsprosessen av rustfritt stålplate også en viktig faktor: når stansetrykket påføres den rustfrie stålplaten, er deformasjonsmotstanden i retningen vinkelrett på plateoverflaten høyest, og deformasjonsmotstanden i retningen parallelt med plateoverflaten er relativt liten. Når motstanden hindrer flyten av metallplater i flensområdet, er spenningskonsentrasjonen i flensområdet utsatt for deformasjon, og materialer med utilstrekkelig forsterkning ved stansens skulder er mer utsatt for brudd i dette området. Faktorene til støpeformer kan ikke ignoreres, for eksempel små hull mellom støpeformer, ujevn justering av konvekse og konkave støpeformer, utilstrekkelig nøyaktighet av formsetet og formføringen, noe som vil forverre formslitasje; Langvarig kontinuerlig stempling av samme dyse fører til overoppheting av stansen, eller det er et eksentrisk belastningsproblem i dysedesignet (som sidekraften som genereres i prosessen med trinnstansing, angrepsvinkel og skjæring, som får stansen til å vippe), noe som vil føre til alvorlig slitasje på dysen og til slutt føre til brudd på delen. For å løse dette problemet kan ytelsen til stempling av tilpasset rustfritt stål forbedres ved å optimere utglødningsprosessen til metallplaten, og styrke den plane tøyningsorienteringen til de indre kornene for å øke deformasjonsmotstanden. Samtidig, under formfeilsøkingsstadiet, kan trykkfordelingen justeres nøyaktig i henhold til formingstilstanden til delen for å unngå lokal spenningskonsentrasjon og redusere sannsynligheten for sprekkdannelse.

Rebound-deformasjon er en iboende egenskap for metallmaterialer etter stempling. Rustfritt stål har på grunn av sin høyere hardhet en større tilbakeslag etter Die Metal Stamping sammenlignet med vanlige metallmaterialer, noe som lett kan føre til produktstørrelsesavvik. Kjerneløsningen på dette problemet ligger i den tidlige forutsigelsen av formdesignstadiet, som krever nøyaktig estimering av tilbakeslagsmengden basert på tilbakeslagsegenskapene til rustfrie stålmaterialer, målrettet design av tilbakeslagsstrukturer og kompensasjon gjennom formmodellering for å minimere innvirkningen av tilbakeslagsdeformasjon på produktets dimensjonsnøyaktighet.

Problemet med muggmating vil direkte påvirke effektiviteten og produktkvaliteten til Progressive Die Stamping, og årsakene er hovedsakelig konsentrert i muggtilstanden og stemplingsoljen. Skarpheten til formkanten, størrelsen på inngangsmodulen og rasjonaliteten til gapet er kjerneformfaktorene som bestemmer om det er materialoverføring. Bladpassivering, feil innføringsmodul eller urimelig gap kan alle føre til at emnet ikke kan løsne jevnt fra formen etter stempling av metallstål, noe som resulterer i materialoverføring. I tillegg, hvis ikke-spesialist stemplingsolje brukes, er oljen utsatt for oksidasjon under bruk, noe som resulterer i problemer som geldannelse og økt viskositet, som også kan forårsake muggmating og påvirke produksjonskontinuiteten.

Rasjonaliteten til materialvalg for konvekse og konkave former påvirker direkte levetiden til formen og kvaliteten på industritilpassede små stemplingsdeler i rustfritt stål. Rustfritt stål har høy hardhet, og slitasjen på skjærekanten av formen er relativt større under stanseprosessen. Hvis materialet til de konvekse og konkave formene ikke velges riktig, kan det oppstå problemer som rask slitasje og flising av skjærekanten, noe som ikke bare øker vedlikeholdskostnadene til formen, men også påvirker nøyaktigheten og konsistensen til produktet. Derfor, når du velger materialer for konvekse og konkave former, er det nødvendig å matche formmaterialer med tilsvarende slitestyrke og styrke i henhold til den spesifikke hardheten til det behandlede rustfrie stålmaterialet, for å sikre at formen er egnet for de tøffe arbeidsforholdene til Factory Stainless Steel Stamping.